Processo de moldagem por injeção de material PPS
O sulfeto de polifenileno (PPS) é um plástico de engenharia de alto desempenho, conhecido por sua excelente resistência ao calor, resistência química e propriedades de isolamento elétrico. Ele encontra amplas aplicações nas indústrias eletrônica, automotiva e aeroespacial. No entanto, devido ao seu alto ponto de fusão e rápida taxa de cristalização, a moldagem por injeção de PPS apresenta certos desafios.
Pontos-chave no processo de moldagem por injeção de PPS
Tratamento de Secagem: O PPS é altamente sensível à umidade, o que pode reduzir o fluxo de fusão e levar a defeitos como bolhas e vazios nas peças moldadas. Portanto, as matérias-primas do PPS devem ser completamente secas antes da injeção. A secagem a vácuo em torno de 170°C por 4-6 horas é comumente usada.
Controle de temperatura: O PPS tem um ponto de fusão alto, tipicamente entre 285-295°C. Durante a moldagem por injeção, a temperatura do cilindro deve ser ajustada entre 290-340°C, e a temperatura do molde é geralmente entre 140-170°C. Uma temperatura muito baixa resultará em fluxo de fusão ruim e tiros curtos, enquanto uma temperatura muito alta pode causar degradação do material.
Pressão de injeção: A pressão de injeção para PPS é geralmente entre 80-150 MPa, ou até mais alta. Uma pressão de injeção mais alta ajuda a preencher a cavidade do molde e melhorar a densidade da peça moldada.
Velocidade de injeção: A velocidade de injeção não deve ser muito rápida, pois velocidade excessiva pode levar a linhas de solda e encolhimento. Uma velocidade de injeção moderada é geralmente recomendada.
Pressão de Retenção: O tempo de retenção e a pressão de retenção afetam significativamente a estabilidade dimensional da peça moldada. Tempo de retenção insuficiente pode causar encolhimento e deformação, enquanto pressão de retenção excessiva pode causar estresse interno.
Velocidade do parafuso: A velocidade do parafuso não deve ser muito alta, pois velocidade excessiva pode gerar calor de cisalhamento e causar degradação do material.
Projeto do molde: O projeto do molde deve considerar a taxa de contração e as características de fluxo do PPS. A localização do gate e o projeto do sistema de resfriamento também têm um impacto significativo na qualidade da peça moldada.
Problemas comuns e soluções em moldagem por injeção de PPS
Superfície áspera: Possíveis causas: superfície áspera do molde, velocidade de injeção excessiva e baixa temperatura do material. Soluções: melhorar o acabamento da superfície do molde, reduzir a velocidade de injeção e aumentar ligeiramente a temperatura do material.
Encolhimento: Possíveis causas: tempo de retenção insuficiente, localização inadequada do gate e baixa temperatura do material. Soluções: estenda o tempo de retenção, otimize a localização do gate e aumente levemente a temperatura do material.
Vazios: Possíveis causas: secagem insuficiente do material, velocidade de injeção excessiva e baixa temperatura do molde. Soluções: aumentar a secagem, reduzir a velocidade de injeção e aumentar a temperatura do molde.
Vantagens da moldagem por injeção de PPS
Excelente estabilidade dimensional: o PPS tem um baixo coeficiente de expansão linear, resultando em excelente estabilidade dimensional das peças moldadas.
Resistência superior ao calor: o PPS apresenta excelente resistência ao calor e pode ser usado em ambientes de alta temperatura por longos períodos.
Excelente resistência química: o PPS é resistente à corrosão por vários produtos químicos e tem boa estabilidade química.
Excelentes propriedades elétricas: o PPS possui excelente isolamento elétrico e resistência ao arco.
