Razões para causar marcas de pinos ejetores em produtos moldados por injeção
Existem muitos motivos para marcas de pinos ejetores em produtos moldados por injeção, que podem ser resumidos principalmente nas seguintes categorias:
1. Molde
A área de contato entre o pino ejetor e a peça do produto é muito pequena, resultando em grande tensão local nas peças plásticas, o que causará marcas no pino ejetor.
A temperatura do molde está muito alta, fazendo com que a peça plástica esfrie muito rapidamente, formando marcas nos pinos ejetores.
A superfície do molde é muito áspera, fazendo com que a peça plástica grude no molde, formando marcas nos pinos ejetores.
2. Materiais
A viscosidade de fusão do material é muito alta, o que facilita o estiramento da peça plástica durante o processo de ejeção, formando marcas de pinos ejetores.
A taxa de encolhimento do material é muito grande, o que faz com que a peça plástica sofra concentração de tensão durante o processo de resfriamento, formando marcas de pinos ejetores.
3. Fabricação
A pressão de injeção é muito alta, resultando em tensão residual excessiva na peça plástica, formando marcas no pino ejetor.
A velocidade de ejeção é muito rápida, causando tensão irregular na peça plástica durante o processo de ejeção, formando marcas nos pinos ejetores.
4. Outros
O design irracional do produto faz com que a peça plástica seja facilmente tensionada durante o processo de ejeção, formando marcas de pinos ejetores.
A temperatura ambiente está muito baixa, fazendo com que a peça plástica esfrie muito rapidamente, formando marcas nos pinos ejetores.
Para prevenir e resolver os problemas de marcas de pinos ejetores em produtos moldados por injeção, as seguintes medidas podem ser tomadas:
1. Aumente adequadamente a área de contato entre o pino ejetor e a peça plástica para reduzir a tensão local.
2. Ajuste a posição do pino ejetor para uniformizar a força na peça plástica durante a ejeção.
3. Aumente a inclinação de desmoldagem do molde para reduzir a resistência à desmoldagem.
4. Melhore o acabamento da superfície do molde para reduzir a aderência da peça plástica ao molde.
5. Selecione materiais com menor viscosidade de fusão e taxa de encolhimento.
6. Reduza adequadamente a pressão de injeção e o tempo de retenção para reduzir a tensão residual na peça plástica.
7. Abaixe adequadamente a temperatura do molde para desacelerar
