Problemas comuns e soluções para variações dimensionais em peças moldadas por injeção
Variações dimensionais em peças moldadas são um problema comum durante o processo de moldagem por injeção. Essas variações podem afetar significativamente a qualidade do produto e impactar o ajuste, a função e a aparência de um produto.
1. Causas das variações dimensionais:
①.Fatores relacionados ao mofo:
Precisão de Fabricação de Moldes: A precisão dimensional do molde influencia diretamente as dimensões da peça moldada. Desvios na usinagem da cavidade e do núcleo do molde, como desgaste da ferramenta, erros de programação ou precisão insuficiente da máquina durante a usinagem CNC, podem levar a dimensões do molde que não atendem às especificações do projeto.
Desgaste do Molde: Durante longos períodos de moldagem por injeção, a cavidade do molde e o núcleo sofrem desgaste devido à erosão do plástico fundido e ao atrito durante a abertura do molde. Esse desgaste é particularmente pronunciado com plásticos contendo enchimentos como fibras de vidro. Conforme o desgaste progride, as dimensões da peça moldada mudam gradualmente.
Expansão Térmica do Molde: Durante o processo de moldagem por injeção, a temperatura do molde flutua. Diferentes materiais de molde têm coeficientes variáveis de expansão térmica. Quando a temperatura do molde aumenta, a cavidade e o núcleo se expandem. Se o sistema de resfriamento do molde não for projetado efetivamente para controlar a temperatura de várias seções do molde, variações dimensionais na peça moldada podem ocorrer devido à expansão térmica.
②.Fatores do processo de moldagem por injeção:
Pressão de injeção e pressão de retenção: pressão de injeção excessiva pode fazer com que o plástico fundido fique excessivamente compactado dentro da cavidade, resultando em peças moldadas superdimensionadas.
Velocidade de injeção: A velocidade de injeção também afeta as dimensões da peça moldada. Velocidade de injeção excessiva pode criar turbulência dentro do plástico fundido na cavidade, dificultando o escape de gases e resultando em defeitos como vazios na peça moldada.
Tempo de Resfriamento: O tempo de resfriamento é um fator crítico que afeta as dimensões da peça moldada. Se o tempo de resfriamento for insuficiente, a peça moldada pode não solidificar completamente antes de ser ejetada, fazendo com que ela encolha devido à contração térmica. Além disso, o tempo de resfriamento inadequado pode levar à deformação da peça moldada após a ejeção.
③.Fatores do material plástico:
Encolhimento do plástico: Diferentes tipos de plásticos têm taxas de encolhimento variáveis. Encolhimento se refere à diminuição proporcional no volume conforme o plástico esfria de um estado fundido para um estado sólido. Além disso, a taxa de encolhimento do plástico pode ser influenciada por aditivos e enchimentos.
Variações entre lotes: Mesmo para o mesmo tipo de plástico, lotes diferentes podem apresentar variações nas propriedades devido a diferenças nas fontes de matéria-prima e nos processos de fabricação.
④.Fatores do equipamento:
Precisão da Máquina de Moldagem por Injeção: A precisão de parâmetros como o diâmetro do parafuso e o curso de injeção da máquina de moldagem por injeção afeta o volume de injeção do plástico fundido. Desvios no diâmetro do parafuso podem levar a imprecisões no volume de plástico injetado, impactando assim as dimensões da peça moldada.
Estabilidade do equipamento: durante a operação, se o sistema hidráulico, o sistema de controle ou outros componentes da máquina de moldagem por injeção estiverem instáveis, isso pode introduzir variações no processo de moldagem e afetar as dimensões das peças.
2. Soluções:
Melhore a precisão da fabricação de moldes: Produza moldes usando equipamentos de usinagem de alta precisão e processos avançados de fabricação. Após a fabricação, conduza inspeções rigorosas da cavidade do molde e do núcleo para garantir que as dimensões atendam às especificações do projeto.
Otimize o design do molde: durante o design do molde, considere o impacto da estrutura do molde nas dimensões da peça moldada. Projete o sistema de resfriamento do molde de forma eficaz para garantir a distribuição uniforme da temperatura no molde, reduzindo o impacto da expansão térmica nas dimensões da peça. Para áreas suscetíveis ao desgaste, use materiais resistentes ao desgaste ou aplique tratamentos de endurecimento de superfície.
Manutenção regular do molde: Estabeleça um cronograma de manutenção do molde para inspeção, limpeza e reparo regulares. Substitua prontamente os componentes desgastados.
Otimize os parâmetros do processo: por meio de experimentos de moldagem experimental e otimização de processos, determine a pressão de injeção ideal, a pressão de retenção, a velocidade de injeção e o tempo de resfriamento.
Controle de Temperatura e Umidade do Ambiente de Moldagem: A temperatura e a umidade do ambiente de moldagem também podem influenciar as dimensões da peça moldada. Geralmente, temperaturas mais altas melhoram a fluidez do plástico, mas também podem aumentar a contração.
Seleção precisa de material e determinação de contração: durante o design do produto e o planejamento do processo de moldagem por injeção, selecione cuidadosamente o material plástico e determine a taxa de contração apropriada com base nas propriedades do material e nas condições reais de produção. Consulte os dados técnicos fornecidos pelo fornecedor do material plástico e considere o impacto de aditivos ou enchimentos na taxa de contração.
Calibração Regular da Máquina de Moldagem por Injeção: Calibre regularmente parâmetros críticos, como o diâmetro do parafuso e o curso de injeção da máquina de moldagem por injeção para garantir volumes de injeção precisos. Além disso, faça a manutenção e a assistência do sistema hidráulico, do sistema de controle e de outros componentes da máquina para garantir a estabilidade.
