Resolvendo Marcas de Fluxo em Moldagem por Injeção
Marcas de fluxo, comumente observadas em produtos moldados por injeção, são normalmente causadas por fluxo não uniforme de plástico fundido dentro da cavidade do molde, resultando em defeitos superficiais, como listras ou ondas. Esses defeitos não afetam apenas a aparência do produto, mas também reduzem sua resistência e durabilidade.
Causas de marcas de fluxo
Baixa temperatura de fusão: Alta viscosidade de fusão e baixa fluidez podem causar marcas de fluxo.
Pressão de injeção insuficiente: A pressão inadequada resulta no enchimento incompleto da cavidade, causando fluxo lento e marcas de fluxo.
Velocidade de injeção lenta: A velocidade de injeção lenta prolonga o tempo de permanência do fundido na cavidade, levando a um resfriamento irregular e marcas de fluxo.
Baixa temperatura do molde: Uma baixa temperatura do molde faz com que o fundido esfrie muito rapidamente na cavidade, reduzindo a fluidez e causando marcas de fluxo.
Localização ou tamanho inadequado da comporta: A localização ou tamanho incorreto da comporta resulta em fluxo de fusão e marcas de fluxo não uniformes.
Superfície áspera da cavidade do molde: Uma superfície áspera da cavidade do molde aumenta a resistência ao fluxo de fusão e causa marcas de fluxo.
Problemas materiais: Fraca fluidez, alto teor de umidade ou impurezas no material podem causar marcas de fluxo.
Soluções para marcas de fluxo
Ajustando os parâmetros do processo:
Aumentar a temperatura de fusão: Aumentar a temperatura de fusão (dentro dos limites de decomposição do material) para reduzir a viscosidade e melhorar a fluidez.
Aumentar a pressão de injeção: Aumente a pressão de injeção para melhorar a velocidade de enchimento do fundido e reduzir as marcas de fluxo.
Aumentar a velocidade de injeção: Aumente a velocidade de injeção (mantendo a qualidade do produto) para reduzir o tempo de permanência do fundido na cavidade.
Estender o tempo de retenção: Prolongue o tempo de retenção para garantir o preenchimento completo da cavidade e reduzir marcas de afundamento e marcas de fluxo.
Aumentar a contrapressão: Aumentar a contrapressão melhora a taxa de compressão do fundido, melhorando a uniformidade e reduzindo as marcas de fluxo.
Otimizando o projeto do molde:
Otimize a localização e o tamanho da comporta: Selecione a localização e o tamanho da comporta apropriados para garantir o preenchimento uniforme da cavidade por fusão.
Melhorar o acabamento da superfície da cavidade: Melhore o acabamento da superfície da cavidade para reduzir a resistência ao fluxo de fusão.
Aumentar a ventilação: Aumente a ventilação para remover o ar da cavidade e evitar bolhas de ar e marcas de fluxo.
Implementar aquecimento do corredor: Instale elementos de aquecimento no corredor para aumentar a temperatura do corredor e melhorar o fluxo do fundido.
Melhorando Materiais:
Selecione materiais com boa fluidez: Escolha materiais com boa fluidez para reduzir marcas de fluxo.
Reduzir o teor de umidade: Reduza o teor de umidade no material para evitar que a umidade vaporize na cavidade e forme bolhas.
Remover Impurezas: Remova as impurezas do material para evitar o bloqueio do canal de fluxo e afetar o fluxo de fusão.
